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          樹脂砂輪廢品產生的原因以及預防

                 嚴格按配料單進行配料,配料前,先檢查各種原材料有無雜質,和清理工裝器具。組織不均勻,硬度不均,不平衡。調整好材料的干濕度,使其有良好的成型性。按工藝要求進行刮料和攤料操作。按要求先用墊鐵,保持壓力機的精度,混料偏濕,投料不均勻,模具有磨損,漏料嚴重,需更換模具。
               混料不均
            按要求混料時間混料。隨時更換磨損太大的混料機部件 。樹脂料要按規定的篩網號和次數過篩,成型坯體裂紋。熱壓溫度過高,產品急冷急熱 ,原材料易受潮變質,或配混料錯誤。

               周邊裂紋:模套磨損嚴重,卸模套時,過于偏斜。
               端面裂紋:成型料差,卸模取坯方式不當。成型模具底板不平及墊板不平行。
               對角裂紋:選用彈簧墊鐵,彈力不一致使模具偏斜受壓產生裂紋 。細料磨具壓制速度過快,維持壓力時間短,模具配合間隙過大。
              孔徑裂紋:模坯強度低,卸模時振動大,芯棒磨損大或錐度合小, 卸模順序不符工藝規定。
                以上裂紋預防措施:調整好混合料的可塑性,成型工模具不得超過規定的磨損標準,模板及墊鐵保持良好的平面度,選用墊鐵的厚度要一致,彈簧墊鐵的彈力要一致,按工藝規定順序卸模。
                兩端面不平行:保持壓力機壓制臺的精度,按規定操作。
                表面不平:工裝設備維護在要求的精度范圍內。
                成型硬度不符:每批抽檢坯件不少于25%,常檢查稱量單重,觀察壓力有無變化。
               薄片砂輪在冷卻速度快時極易產生橋楞廢品,起泡。按產品規范的硬化曲線進行控制溫度硬化,對配混料工序進行嚴格的質量控制,成型溫度過高或過低,需要調整溫度。固化溫度過高,固化爐溫度失控。結合劑配錯,超硬磨具局部表面凸起變形或整個表面膨脹,并呈樹脂光澤,有的出現龜狀裂紋。

            產生的原因:升溫速度太快,容易使硬度高、粒度細、組織緊起泡和膨脹。這類產品含結合劑量多或氣孔小,若溫度控制不準確使升溫速度太快,引起結合劑反應激烈,坯體內部壓力大而使制品起泡和膨脹。
            型料混合不均勻:料內有結合劑疙瘩或含有較多的沸點及較低的溶劑( 如乙醇,丙酮)。



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